Надвор од неговото сеприсутно присуство во современото општество, повеќето ги занемаруваат волшебните технички карактеристики кои се во основата на пластичните производи што не опкружуваат.Сепак, воодушевувачки свет постои зад масовно произведените пластични делови со кои безумно комуницираме секој ден.
Навлезете во фасцинантното царство на калапи со инјектирање на пластика, сложен производствен процес кој обликува грануларна пластика во бескрајната низа пластични компоненти неопходни во секојдневниот живот.
Разбирање на вбризгување калапи
Калапот со инјектирање користи специјализирани машини за производство на идентични пластични делови во масовни количини.Растопената пластика се вбризгува под висок притисок во шуплината на мувлата, каде што се лади и стврднува во форма на конечниот дел пред да се исфрли.
Процесот бара машина за обликување со инјектирање, суров пластичен материјал и дводелна челична алатка за калапи, обработена по нарачка за да се добие посакуваната геометрија на делот.Алатката за мувла ја формира формата на парчето, составена од две половини споени заедно - страната на јадрото и страната на шуплината.
Кога калапот се затвора, просторот на шуплината помеѓу двете страни го формира внатрешниот преглед на делот што треба да се произведе.Пластиката се вбризгува преку отворот на спру во просторот на шуплината, пополнувајќи ја за да формира цврсто пластично парче.
Подготовка на пластиката
Процесот на калапи со инјектирање започнува со пластика во сурова, грануларна форма.Пластичниот материјал, вообичаено во форма на пелети или прав, гравитацијата се внесува од бункер во комората за инјектирање на машината за обликување.
Во комората, пластиката е подложна на интензивна топлина и притисок.Се топи во течна состојба за да може да се инјектира преку млазницата за инјектирање во алатот за мувла.
Принудување на стопената пластика
Откако ќе се стопи во стопена форма, пластиката силно се вбризгува во алатот за мувла под неверојатно висок притисок, често 20.000 psi или поголем.Моќните хидраулични и механички актуатори создаваат доволно сила за да ја турнат вискозната стопена пластика во калапот.
Калапот исто така се одржува ладен за време на инјектирањето за да се олесни зацврстувањето на пластиката, која обично навлегува околу 500°F.Спојувањето на вбризгувањето под висок притисок и ладниот алат овозможува брзо полнење на сложените детали на мувлата и брзо зацврстување на пластиката во нејзината постојана форма.
Стегање и исфрлање
Единицата за стегање врши сила врз двете половини на мувла за да ги држи затворени против високиот притисок на инјектирањето.Откако пластиката ќе се излади и зацврсти доволно, обично во рок од неколку секунди, калапот се отвора и цврстиот пластичен дел се исфрла надвор.
Ослободено од калапот, пластичното парче сега ја покажува својата сопствена геометрија на обликување и може да продолжи со секундарните фази на завршна обработка доколку е потребно.Во меѓувреме, калапот повторно се затвора и процесот на циклично вбризгување се повторува континуирано, произведувајќи пластични делови во волумени од десетици до милиони.
Варијации и размислувања
Постојат огромен број варијации на дизајнот и опции за материјали во рамките на можностите за обликување со вбризгување.Влошките може да се постават во шуплината за алати, што овозможува повеќематеријални делови во еден истрел.Процесот може да прими широк спектар на инженерска пластика од акрилна до најлон, ABS до PEEK.
Сепак, економичноста на обликувањето со инјектирање фаворизира големи количини.Обработените челични калапи често чинат над 10.000 долари и потребни се недели за да се произведат.Методот е одличен кога милиони идентични делови ја оправдуваат почетната инвестиција во приспособена алатка.
И покрај неговата неопеана природа, обликувањето со инјектирање останува чудо на производството, користејќи ја топлината, притисокот и прецизниот челик за масовно производство на огромен број компоненти од витално значење за модерниот живот.Следниот пат кога отсутно ќе земете пластичен производ, размислете за креативниот технолошки процес зад неговото постоење.
Време на објавување: 18-ти август 2023 година